切削液的不同切削工艺要求
金属切削液称为切削液；切削过程中的润滑可以减少前刀面和切屑.后刀面与加工面摩擦形成部分润滑膜，降低切削力.摩擦工具与工件毛坯之间的表面温度和摩擦部分的磨损，提高了工件材料的切割性能。
不同的切削工艺对切削液有不同的要求。对于工件的质量，正确选择合适的切削液是非常重要的。
粗车削_
粗车加工余量大，切削深度大，进给量大，切削阻力大，切削热量大，刀具磨损严重。应主要用于冷却，并具有一定的清洁度.润滑和防锈效果。有效的水基切割液可以及时带走切割热量，降低切割温度，提高工具的耐久性。一般来说，最好使用极压乳液。极压乳液不仅具有良好的冷却性能，而且具有良好的极压润滑性能。使用水基切割液时，注意机床导轨表面的维护。工作前，擦干工作台上的切割液，涂上润滑剂。
精加工车削_
精车精车时，切削余量小，切削深度一般只有0.05-0.8mm，进给量也很小。确保工件的精度和表面粗糙度。细车切削力小，切削力小。.低温，低摩擦系数.润滑性好的切削液。一般采用含油添加剂的高浓度乳化液和切削液(质量分数在10%以上)。菜籽油必须用于高精度的车削，如细螺纹.大豆油或其它产品作为润滑剂，以满足精度要求。由于植物油稳定性差，易氧化，
无聊的
钻孔机理与切割机理相同，但内孔的切割量和速度较小，但散热条件较差。乳液可以用作切割液。当流动性良好时，应适当增加切割液的压力。
铣削
铣削是间歇性切割。每个齿的切割深度不时变化，容易产生振动和一定的冲击，因此铣削条件比车削条件差。高速平铣削或高速垂直铣削需要具有良好冷却性能和良好润滑性能的切割液，如极压乳液。在低速铣削中，需要良好的润滑切割油，如精密切割油和惰性极压切割油。不锈钢和耐热合金钢可使用含硫和氯极压添加剂的切割油。
铰孔
铰链孔是孔的精加工，精度要求高。铰链孔是一种低速小进给切割，主要是由于工具和孔壁被挤压和切割，碎片容易留在凹槽或附着在刀片上，影响挤压效果。破坏加工精度和表面粗糙度，增加切割扭矩，但也会产生碎片肿瘤，增加工具磨损。铰链孔基本处于边界润滑状态。一般来说，润滑性很好.高浓度极压乳液或极压切割油具有一定的流动性，效果良好。高压复合切割液可用于不锈钢和耐热钢。对于深孔铰链孔，
拉削
拉刀是一种加工工具，根据刀片齿的数量沿轴向排列大量的齿。拉力切割的特点是高精度加工复杂形状的工作部件。由于拉刀是一种有价值的工具，其耐久性对生产成本有很大的影响。此外，拉力切割是一种精细的加工，对工作部件的表面粗糙度有严格的要求。切割阻力大，切割困难，冷却条件差，容易划伤工作部件表面，切割液的润滑和切割性能要求高。国内含硫极压添加剂的特殊切割油。
以下配方(质量分数)可用于不锈钢和耐热合金的拉削:JQ-二极压润滑剂20%，氯化石蜡15%，苯801%，L-ANN系统油损耗64%。
钻孔_
普通的扭曲钻是粗糙的加工。钻孔时，切割芯片难以去除，切割热难以去除，往往导致刀片退火，影响钻头的使用寿命和加工效率。选择性能良好的切割液可以延长钻头的使用寿命几倍以上，生产效率也可以显著提高。一般来说，可以使用极压乳液或极压合成切割液。极压合成切割液表面张力低，渗透性好。它可以及时冷却钻头，非常有效地延长工具寿命，提高加工效率。对于不锈钢、耐热合金等困难的材料，
螺纹加工
切割螺纹时，刀具与切割材料呈楔形接触，切割刃的三面被切割材料包围。切割扭矩大，难以清除碎片。芯片不能及时带走热量。刀具容易磨损，锯末堵塞，容易振动。尤其是攻丝时，切割条件要求高，有时会坍塌.断丝锥的情况。
螺纹加工
切割液必须具有较低的摩擦系数和较高的极压力，以减少工具的摩擦阻力，延长工具的使用寿命。一般来说，应选择含有油性剂和极压剂的复合切割液。此外，切割液在攻丝过程中的渗透性也非常重要。切割液是否能及时渗透到切割叶片中，对丝锥的耐久性有很大的影响。切割液的渗透性与粘度有关。低粘度油具有良好的渗透性。必要时，可以添加少量的柴油或煤油，以提高渗透性。在某些情况下，切割液很难进入盲孔。在这种情况下，
用切削液攻丝的公式如下：
10%硫酸化脂肪油，10%氯化石蜡，8%脂肪油，L-AN钢及合金钢攻丝螺纹全损失72%。
JQ-20%的极压润滑油，JQ-10%精密切削润滑油，L-AN全损系统油70%，适用于钢和合金钢攻丝。
JQ-2极压润滑油15%，柴油机油20%，L-AN全损系统油65%，适用于铝及铝合金攻丝。
JQ-2极压润滑油30%，氯化石蜡10%，脂肪油10%，L-AN全损系统油50%，适用于不锈钢和盲孔攻丝。
20%乳化油+80%适用于钢标准件的螺纹加工。
研磨
研磨可以获得较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度。研磨速度高，热量大，研磨温度可达8-1万-1万℃甚至更高。由于热应力，容易造成工件表面烧伤、表面裂纹和零件变形。砂轮磨损钝化，磨粒脱落，磨屑和砂轮粉容易溅到零件表面，影响加工精度和表面粗糙度。在加工韧性和塑料材料时，磨屑容易卡在砂轮工作面的缝隙中，或磨屑与加工金属熔化在砂轮表面，使砂轮失去磨削能力。因此，为了降低磨削温度，冲走磨屑和砂轮粉，提高磨削比和工件表面质量，必须使用具有良好冷却和清洗性能的切削液，具有一定的润滑性和防锈性。
1.普通磨削：
防锈乳液或苏打水及合成切削液(质量分数)可用于2%防锈乳液.亚硝酸钠0.5%.碳酸钠0.2%.水97.3%.0.3%碳酸钠.0.5%甘油.98.6%水；直接使用3%-4%的防锈乳液或化学合成液。
精度要求高精度磨削，精度要求高精度磨削，H-加工精度和研磨效率为4-5%，使用浓度为4-5%。
2.高速研磨：
砂轮速度超过50m/s磨削通常称为高速磨削。磨削温度随着砂轮线速度的增加而显著增加。试验后，砂轮线速度为60m/s磨削温度(平均工件温度)比3000m/s砂轮线速度为80%；m/s当磨削温度高于60时m/s时间。高出15-20%。砂轮线速度提高后，单位时间内参与研磨的研磨颗粒数量增加，摩擦力增加，能耗增加，工件表面温度升高，表面可能出现烧伤和裂纹。使用冷却性能高的冷却液。因此，普通研磨液不应用于高速研磨，而应用于渗透性好、冷却性能好的高速研磨液。GMY高速磨削液满足6速6万m/s高速磨削工艺要求。
3.动力研磨：
这是一种先进的高效研磨工艺。例如，在切入式高速强磨中，线速为60m/s的砂轮将以3.5-6mm/min径向切割进给速度。速度可达20-40mm3/mm.s。这时，砂轮研磨颗粒与工件之间的摩擦非常剧烈。即使在高压大流量的冷却条件下，摩擦区工件表面的温度范围也在700-1万之间℃。不，研磨过程是不可能的。与乳液相比，推力研磨总量增加35%，研磨比增加30-50%，正常研磨时间增加40%左右。功率损失约为40%。因此，冷却液的性能对强磨的研磨效果有很大的影响。目前，中国生产的强磨液有QM高速强力磨削液和HM慢慢地进入强磨削液。
4.金刚石砂轮磨削：
硬质合金.